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近日，宝鸡石油钢管公司采用最新研发出的原料配比，生产出了高强度级别达到490兆帕、直径38.1毫米、壁厚3.18毫米、单根长度3750米的新型油管产品，不仅各项性能指标均满足设计要求，和常规油管相比，每吨可节约原料成本10%～15%。
随着技术进步，新型完井管柱逐步取代‘磕头机’作业是大势所趋。从前期试用的情况看，常规油管制造成本高是制约因素之一。实用性新型油管的研发成功，为全面推广创造了条件。 中石油集团公司技术专家、公司总工程师杨忠文介绍。
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针对油田需求，定制研发就是好钢用在刀刃上，而不是用在刀背上。 负责该项目的研发人员李小龙对此深有感触。早在2019年5月，项目开始进入实施阶段，研发团队在用最低的成本，造出最好管子目标引领下，开始了大量的材料分析和实验，特别是金属的配比上，在常规油管基础上采取了革命性的措施，优化了Cr、Ni、Mo这些昂贵金属的含量，添加Nb、V、Ti等微合金成分设计，联合上游钢厂用最经济、最实用的金属原料配比、热处理工艺，解决原料这个在管材成本中占比最大的焦点。经过7多个月的反复试错，终于在2020年1月份完成了原料试制。
正当研发团队准备联合生产单位进行产品试制的关键时期，新冠疫情临时中断了这场技术革命。同时，低油价的冲击，使得定制研发的新型油管项目变得更具现实意义。研发团队复工后第一时间与钢厂、客户、试制企业逐一对接，一场扎实推进销、产、研、改、建五位一体的深度联动，在宝鸡钢管公司悄然布局。
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我们非常看好这个新产品的市场前景，各油田完井管柱应用已超过1000口井，按照目前油田市场的使用量来看，这将会为油田和公司创造巨大的经济效益，这也是应对低油价，提质增效的重要利器。国家油气管材工程技术研究中心党委书记毕宗岳对新产品充满信心。
据悉，这种新型管材用于完井管柱，是解决低压、低产、低渗透三低气田、老井井底积液等问题，实现稳产增产的有效手段。长期以来，为提高安全系数，设计余量大，产品成本高，对油田企业和油管制造企业都造成了不必要的浪费。因此，开发新型完井管柱，在满足使用要求的前提下，通过技术革新，大幅降低成本，为全面推广奠定了基础。（陕西日报记者 刘强）
